Papier de base Fabricants

Comment la composition des fibres façonne les performances du papier de base

La composition fibreuse utilisée dans la fabrication papier de base a une incidence directe sur la rigidité, la douceur de la surface et la façon dont la feuille accepte le revêtement PE ou PLA en aval. La plupart des papiers de base de qualité alimentaire destinés aux applications dans les gobelets et les bols sont fabriqués à partir de pâte kraft blanchie vierge — soit des résineux (fibres longues), soit des feuillus (fibres courtes), ou un mélange des deux.

Les fibres de bois résineux contribuent à la résistance à la traction et à la déchirure, ce qui est important lors du formage à grande vitesse. Les fibres de bois dur améliorent la douceur de la surface et l'uniformité de la formation, réduisant ainsi les défauts de revêtement tels que les trous d'épingle. Un mélange de garniture typique pour les séries de tasses 70 à 80 % de feuillus et 20 à 30 % de résineux , bien que cela évolue vers une teneur plus élevée en bois résineux lorsqu'une rigidité supplémentaire est requise - par exemple, dans les bols grand format de plus de 300 g/m².

La teneur en fibres recyclées est de plus en plus demandée par les marques poursuivant des objectifs de développement durable, mais leur utilisation dans les applications en contact avec les aliments reste strictement réglementée. La plupart des juridictions exigent des fibres vierges pour la couche en contact avec les aliments, le contenu recyclé étant confiné à une couche intérieure qui ne touche pas le produit.

Gammes de grammages et correspondance avec l'utilisation finale

Choisir le bon grammage est l’une des décisions les plus importantes en matière de spécifications de tasses et de bols. Vous trouverez ci-dessous une référence pratique pour les formats d’emballage alimentaire courants :

Spécifier un grammage trop faible pour réduire le coût des matériaux est une fausse économie : cela entraîne généralement des taux de rejet élevés sur la ligne de formage et des plaintes des clients concernant la déformation des gobelets sur le terrain.

Dimensionnement de la surface et son effet sur l'adhérence du revêtement

Le papier de base destiné au revêtement par extrusion PE ou PLA subit un encollage en surface pendant le processus de fabrication du papier – une étape qui applique une fine couche d'amidon ou d'agent d'encollage synthétique sur la surface de la feuille. Ce traitement a deux objectifs : il réduit la porosité de la surface pour empêcher une pénétration excessive du PE lors de l'extrusion, et il améliore l'adhérence entre le substrat papier et la couche de revêtement.

Un dimensionnement inapproprié de la surface entraîne délaminage du revêtement — un mode de défaillance dans lequel la couche PE se sépare du papier sous contrainte thermique ou flexion mécanique. Ceci est particulièrement problématique dans les zones des parois latérales des gobelets, où le papier est plié et thermoscellé simultanément pendant le formage. Les acheteurs doivent demander des données sur le niveau d'encollage de la surface (généralement signalées comme la quantité d'amidon en surface en g/m²) dans le cadre du contrôle de qualité entrant pour tout nouveau fournisseur de papier de base.

Teneur en humidité : la variable cachée dans le traitement roll-to-roll

Le papier support est hygroscopique : il échange continuellement de l’humidité avec l’environnement. La teneur en humidité cible au point de revêtement ou de conversion est généralement 6 à 8 % . Les tonneaux en dehors de cette plage créent des problèmes prévisibles mais souvent négligés :

• Papier trop sec (<5%) devient cassant, augmentant le risque de fissuration des bords lors du déroulement et de la découpe sous haute tension.
• Papier trop mouillé (>9%) génère de la vapeur au niveau de la zone de contact d'extrusion, provoquant des défauts de cloques dans le revêtement PE et des défauts d'adhérence impossibles à détecter jusqu'à ce que la coupelle fuit en cours d'utilisation.

Les rouleaux doivent être stockés debout (jamais à plat) dans des entrepôts climatisés et consommés dans les 90 jours de fabrication pour une cohérence de traitement optimale. Nous conditionnons tous les sortants papier de base les rouleaux atteignent des cibles d'humidité vérifiées avant l'expédition, réduisant ainsi les arrêts de la ligne client causés par la variabilité des matériaux.